不同塑料在模壓成型時的工藝特性受原料的密度、比容、收縮率、流動性和所需單位壓力的影響。 因此，在使用壓縮成型工藝（#1-#4）生產產品時，需要考慮材料對壓縮模具結構的影響。 此外，零件的結構還影響分型面的選擇、壓力施加的方向和成型零件的可加工性（#5 - #10）。 本文介紹了影響壓縮模具的十個因素，了解它們對于幫助您選擇最適合您業務的壓縮模具非常重要。

#1 根據原材料密度、比容和成型件體積之間的關系確定填充室的結構和容積。 比容大的材料不適合開式壓模。

#2 成型件（凸凹模和型芯）的尺寸由收縮率和成型件尺寸之間的關系決定。 同時用收縮度和收縮特性來考慮脫模結構的形式。

#3 根據原料的流動性，可以確定壓模的封閉型腔形式，一般流動性好的材料可以降低單位壓力，所以可以選擇半封閉型腔。 對于流動性差的物料，可選用封閉型腔。 MDC的模具拋光工藝可以滿足A級光潔度的所有要求。

#4 根據單位壓力計算成型壓力，選擇油壓機，計算壓模強度，分析塑件或成型件的受力，選擇壓力方向，確定結構和體積 MDC擁有500T-4000T模壓機，可滿足不同復合材料生產的壓力要求。

#5 產品內外表面應沿脫模方向傾斜，即脫模斜度。 這是因為成型件冷卻后，會緊緊包裹住模芯或型腔的突出部分，造成脫模困難。 釋放斜度的值必須在制造公差范圍內，一般最小斜度為15'，通常為1° - 1.5°

#6 成型件的壁厚對其質量影響很大，壁厚太小，成型流動阻力大，成型大型復雜制品時，材料難以充滿模具型腔。 成型件壁厚的最小尺寸應滿足下列要求：具有足夠的剛度和強度以供使用。 它能承受釋放機構的沖擊和振動。 能承受裝配時的緊固力。 熱固性模壓制品的厚度一般控制在1～6mm，最大不超過13mm。 熱塑性塑料成型品盡量控制在2～4mm。

#7 加強件的作用是在不增加整個產品厚度的情況下，增強產品的剛度和強度，可以避免成型材料因固化收縮翹曲而變形。 在設計加強筋時，應考慮加強筋的布置，以減少因壁厚不均引起的內應力或因成型材料局部集中而產生的縮孔、氣泡等產品缺陷。 鋼筋底部的寬度應小于其所附著的壁厚。

#8 圓角和邊緣。 成型件的所有角（包括邊沿）盡量做成圓角，這樣可以大大提高成型材料的充模性。 同時可以減少零件尖角處的應力集中，避免在受力和沖擊振動脫模時因內應力而破裂。 如果成型件設計成圓角，則模具型腔的相應部分也必須倒圓角，這樣可以排除模具在熱處理或使用過程中可能產生的應力集中，從而增加模具的堅固性。

#9 成型件通常有通孔、盲孔和螺紋孔等，這些孔應設置在不易削弱制品強度的地方。 孔與孔之間以及孔與邊壁之間應有足夠的距離。 孔與邊的最小距離不應小于孔的直徑。

#10 成型件中的金屬件稱為金屬嵌件。 其用途是：提高鋼材的強度、硬度、耐磨性、導電性等，滿足產品使用要求。 彌補了成型件結構和工藝上的不足造成的缺陷。 此外，它還可以提高產品尺寸和制造精度的穩定性，減少材料消耗。 但金屬嵌件的使用會使模具結構復雜，降低產品的生產效率，應盡量避免。 為了確保嵌件與成型零件牢固連接，MDC 將設計壓模，對金屬嵌件的邊緣進行倒圓角或倒角處理，以防止嵌件損壞周圍的塑料。 此外，為防止金屬嵌件在成型件中被拉出或旋轉，金屬嵌件的表面將被制成圓形凹槽或滾花圖案。 為防止金屬嵌件影響最終產品，我們將金屬嵌件外側的塑料層保持足夠厚，以防止零件開裂。

為了獲得最好的壓塑零件，您需要對您想要的最終零件有盡可能多的了解。 至于模壓模具，就交給最專業的MDC Mould吧，MDC Mould自1997年以來一直為各行各業提供模壓成型解決方案。