模壓成型是一種成型工藝，其特征在于使用暴露于壓力的加熱模具。 這種模壓成型工藝依靠壓力將塑料完全填充到模具中。 在某些情況下，模壓成型可使用 1,000 至 2,000 磅/平方英寸 (PSI) 的壓力。

模壓成型壓力是在模壓成型過程中塑料被迫填充型腔并固化時通過液壓機施加到材料上的壓力。 壓塑壓力控制包括壓塑壓力大小、加壓時機、卸料排氣等控制。

模壓成型壓力

模壓成型壓力是指制品水平投影單位面積的壓力。 其作用是避免產品產生氣泡、分層、結構疏松等缺陷。 同時還可以增加材料的流動性，便于材料充滿模具型腔的各個角落，使產品結構致密，提高機械強度。

模壓壓力的大小取決于材料種類，并與制品的結構和形狀有關。 例如，運行 17% 至 20% 的玻璃含量比運行 40% 至 50% 的玻璃含量需要更小的壓力來促進材料流動。 可以通過添加具有更大覆蓋率的電荷來抵消高玻璃含量的材料。 例如，酚醛模塑料的模壓壓力通常為 30 至 50 MPa，環氧酚醛模塑料的模壓壓力通常為 5 至 30 MPa，聚酯型模塑料的模壓壓力通常為 0.7 至 10 MPa。 碳纖維增強聚合物通常需要 2 - 14 MPa，具體取決于所需的纖維密度。

對于復雜的結構和較厚的壁厚，應增加模壓成型壓力。 產品結構越復雜，所需的模壓壓力就越高。 制品厚度越大或越小，所需的模壓壓力就越高。 對外觀和光滑度要求高的產品，需要更高的模壓壓力。

壓塑壓力的大小還與模具的結構有關，垂直分型模具所需的壓塑壓力低于水平分型模具。 與間隙較大的模具相比，間隙小的模具需要更高的模壓壓力。

加壓時機

所謂加壓時機是指模具裝好后，在一定的時間和溫度條件下進行適當的加壓操作。 除非所使用的成型塑料長期存放或對某些經過一定條件預處理的成型塑料和預壓成型坯料。 對于大多數模塑料，一般很難在模塑后立即全壓獲得所需的產品。 對于一些適用于慢速模壓成型的模塑料尤其如此。 因此，一般規則是在關閉增壓時緩慢加壓，快要關閉時再快速加壓至規定壓力。

此外，您需要確定加壓時間和升溫時間。 如果加壓過早，樹脂固化交聯反應度低，材料流動性大。 在壓力的作用下，材料容易流失嚴重。 模壓制品容易出現樹脂結塊，或局部缺膠、纖維外露等缺陷。 如果加壓過晚，樹脂會發生很大程度的固化交聯，材料流動性不好，就不容易充滿模具，得不到理想的產品。 因此，應合理選擇加壓時機。

加壓時機取決于所用成型材料的種類、成型材料的質量指標、模具溫度和升溫速度等因素。 只有樹脂反應適中，加壓時因分子量增加引起的粘度適度增加，使樹脂本身在熱壓下流動，同時使纖維隨樹脂流動，所以 以獲得符合要求的產品。 為了得到理想的成型品，通常要通過幾次試壓來確定較合適的加壓時間。

卸壓排氣

材料中殘留的揮發物、固化反應釋放出的低分子化合物和材料間隙中含有的空氣排出的過程稱為排氣。 排氣的目的是為了保證產品的密實度，避免出現氣泡、分層現象。 是否需要排氣或多次排氣，根據實際情況迅速確定。

一般模具間隙大或材料揮發物少的模壓成型，是沒有排氣的。 對于一些壓制速度慢的成型材料，由于加熱時間長，揮發物更容易排除，一般不需要采用特殊的排氣措施。 而一些壓制速度較快的成型材料，一般需要采取排氣措施。

• 方法一是合模，加壓到一定值后，立即將上模稍微抬起，排除氣體，立即加壓。 一般產品用完次數為2~3次。 排氣的操作必須在合模后進行，以免制品表面起皺。
• 另一種方法是合模后不要立即加壓，讓模具在液壓機內停放10~60s，在此期間，物料中的水分和揮發性氣體會通過模具縫隙逸出。

總的來說：
玻璃含量較高的材料需要更大的壓力。 幾何形狀越平坦、越簡單，壓塑零件所需的壓力就越小。 輔助技術如真空模壓成型也可用于在壓制過程中快速降低模腔壓力。

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